硅膠制品注塑流痕解決方案

什么是流痕？

流痕是指塑件在澆口附近波浪形的表面缺陷，表現(xiàn)為以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成型品的表面刻印的現(xiàn)象，其主要原因是塑件溫度分布不均勻或塑料凝固太快，熔體在澆口附近產(chǎn)生亂流、在澆口附近產(chǎn)生冷料或是保壓階段沒有補(bǔ)充足夠的塑料。

造成流痕的原因包括：較低熔體溫度、模具溫度，較低的注射速度、注塑壓力或者流道和澆口太小，流動阻力太大。根據(jù)使用可視化注塑成型模具進(jìn)行觀察得知，流痕的產(chǎn)生可能因為熔體流動前鋒部分在型腔壁面冷卻，并且與后面的熔體持續(xù)翻滾和冷卻效應(yīng)。

原因一：

揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

解決方案：

適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量?！　?/p>

原因二：

熔料流動不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

當(dāng)流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

解決方案：

可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。

而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動方向的端部。

如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。

原因三：

熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。

當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。

解決方案：

可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?、快、慢分級控制。模具的澆口?yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。

此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。